گروه کارخانجات مقصود با توجه به گستردگی و تنوع سبد تولید خود بالاخص در کارخانه‌ی آذین شیشه و آفرینشهای هنری نیاز مند به استفاده از ابزار آلات و مصنوعات فلزی ریخته‌گری می‌باشد و تاکنون مصنوعات فلزی مورد نیاز مجموعه توسط پیمانکاران خارجی تامین می‌گردیده است .اما گروه مقصود با توجه با توانمندی و دانش پرسنل خود امر ریخته گری فلزات را در دستور کار خود قرار داده و به عنوان یک پروژه جدید در دست بررسی قرار داده است. از این رو آشنایی پرسنل با انواع روشهای ریخته‌گری فلزات خالی از لطف نخواهد بود.
فرایند‌های ریخته‌گری بسیار متنوع بوده و متناسب با نحوه‌ی کابرد تقسیم بندي‌هاي مختلف در آنها صورت گرفته است. به طور کلی دریک نوع تقسیم بندی کلاسیک می‌توان روشهای ریخته‌گری را به دو گروه اصلی تقسیم نمود.
الف: ریخته‌گری در قالبهای موقت که در آن قالب يك بار و مصرف بوده و پس از هر بار ریخته‌گری بایستی قالبی نو ایجاد نمود.
ب:ریخته‌گری در قالبهای دائم که قالب در آن به طور مکرر و برای تولید انبوه قطعات مورد استفاده قرار می‌گیرد.
ریخته‌گری در قالبهای موقت
- ریخته‌گری در قالبهای ماسه‌ای تر
- ریخته‌گری در قالبهای خشك
- ریخته‌گری در قالبهای پوسته‌ای
- ریخته‌گری در قالبهای دقیق
- ریخته‌گری در قالبهای ماسه‌ای تر
در میان روشهای ریخته‌گری در قالبهای موقت، ریخته‌گری در قالبهای ماسه‌ای تر بیشترین کاربرد را دارد. اجزای تشكيل دهنده ی این قالبها عبارتند از: ماسه، چسب، آب و دیگر افزودنی‌ها ی لازم (اصطلاح ماسه ی تر به این مفهوم است که قالب دارای رطوبت می‌باشد).کلیه آلیاژهای آهنی و غیر آهنی را می‌توان توسط این فرایند تولید نمود.
مزایا:
- روش ریخته‌گری در قالب ماسه ی تر ارزانترین روش ایجاد قالب است.
- در این روش به عملیات پخت نیاز نبوده لذا نسبت به روشهای ماسه خشک پیچیدگی قالب کمتر اتفاق می‌افتد.
- در این روش قابلیت انعطاف، انطباق زیاد است.
- در این روش امکان تولید قطعاتی نسبتا بزرگ وجود دارد.
- در صورت استفاده از مدل‌ها صفحه ای دقت ابعادی نسبتا خوب است.
- نسبت به سایر روش‌ها، عیب ترک خوردن در آن کمتر است.
- امکان تولید قطعات پیچیده که توسط روشهای دیگر امکان پذیر نیست.
- در بسیاری از موارد نسبت به روشهای دیگر اقتصادی‌تر می‌باشد.
روشهای قالب گیری با ماسه ی تر
معمولا روشهاي قالبگيري با ماسه‌اي تر به دو گروه روشهاي دستي و روشهاي ماشيني تقسيم مي‌شود.
الف: روش قالبگيري دستي:
تعريف: روش قالبگيري دستي به روشي مي‌گويند كه در آن كوبيدن ماسه اطراف مدل، خارج كردن مدل و تخليه قالب تماماً توسط دست انجام مي‌شود. قالبگيري دستي به چند روش تقسيم مي‌شود كه مهمترين آنها عبارتند از:
- قالبگيري روباز،
- قالبگيري يك درجه،
- قالبگيري دو درجه، سه درجه و چند درجه،
- قالبگيري شابلوني، قالبگيري با مدل اسكلني.
ب: روشهاي قالبگيري ماشيني:
تعريف: روش قالبگيري ماشيني به روشي اطلاق مي‌شود كه در آن كوبيدن ماسه اطراف مدل، خارج كردن مدل و تخليه قالب تماماً، يا قسمتي از آن توسط ماشين انجام مي‌شود. انواع ماشين‌هاي قالبگيري:
- ضربه يساده،
- فشاري ساده،
- ضربه ي_ فشاري و ماسه پران.
- ريخته گري در قالبهاي ماسه ي خشك:
قالبهاي تهيه شده به روش ماسه‌اي تر را به منظور توليد قطعه‌هاي بزرگ و نيز بهبود بخشيدن برخي از خاصيت‌هاي ريخته گري، خشك مي‌كنند.
در صنعت قالبها را بر اساس ميزان خشك كردن به دو صورت خشك شده‌ي سطحي و كاملاً خشك تقسيم مي‌كنند.
الف) قالبهاي خشك شده سطحي:
تعريف: قالبهاي خشك شده سطحي قالبهاي هستند كه فقط لايه‌اي از سطح قالب به عميق كم خشك شده باشد.
در این روش، معمولا قالبها توسط مشعل خشک می‌شوند و عمق لایه‌ی خشک شده کمتر از 12 میلی‌متر می‌باشد.
ب) قالبهای ماسه ی کاملا خشک:
تعریف: قالبهای ماسه‌ای کاملاً خشک که به آن اختصاراً (قالبهای خشک) نیز گفته می‌شود، به روشی اطلاق می‌گردد که حداقل عمق ماسه‌ای خشک شده آن از 12 میلی متر بیشتر باشد و عموماً این قالبها کاملا خشک شده و عاری از رطوبت می‌باشد. با کمک این روش می‌توان قطعه‌های ریخته‌گری متوسط تا بزرگ نظیر غلتکهای بزرگ، اوزینگها، چرخ دنده‌ها و پوسته‌ی قطعات بزرگ ماشین را تولید نمود.
مزیتها:
- استحکام قالب نسبت به روش ماسه ی تر بیشتر بوده و بنا براین در موقع حمل ونقل کمتر آسیب می‌بیند.
- نسبت به روش ماسه ی تر قطعه‌ها از دقت ابعادی بهتری بر خوردار می‌باشد.
- سطح تمام شده‌ی قطعه‌های ریخته‌گری به ویژه هنگامی که قالب پوشش داده می‌شود بهتر است.
- عیبهایی مانند مک‌های سطحی و چسبیدن ذرات ماسه به سطح قطعه‌ها کمتر مشاهده می‌شود.
3-ريخته گري در قالبهاي پوسته ای:
تعريف: ريخته گري در قالبهاي پوسته ي به فرآيند اطلاق مي‌شود كه در آن قالب از مخلوط ماسه با يك چسب رزيني (گرما سخت ) به روي فلزي گرم شده شكل مي‌گيرد.
مزايا و محدوديتها: روش قالبگيري پوسته ي به منظور توليد انبوه قطعات آهني و غير آهني، از چند گرم تا 200 گرم به كار مي‌رود، حتي در برخي موارد محدود قطعاتي تا وزن 500 كيلو گرم نيز به اين روش توليد شده است.